Dévoilé pour la première fois au Mondial de l’Auto de Paris 2024, le Renault Emblème – un shooting brake 100% électrique alimenté par un système bi-énergie combinant une batterie 40 kWh pour le quotidien et une pile à combustible à hydrogène – se montre davantage aujourd’hui avec une présentation plus détaillée de ce qui devrait devenir la norme dans un futur proche en termes de mobilité bas-carbone.
Un cahier des charges strict visant à maximiser la décarbonation du véhicule a dicté chacun des choix techniques, technologiques et stylistiques. Le Renault Emblème explore des combinaisons intelligentes, crédibles et viables notamment en termes de ressources, de matériaux, de fabrication, d’usage et de valorisation en fin de vie.
A la clé, une diminution de 70 % de l’empreinte carbone sur la production des composants, l’intégration de 50 % de matières recyclées tandis que la quasi-totalité des matériaux utilisés sont recyclables en fin de vie. Ingénieurs et designers ont également travaillé ensemble pour trouver les meilleures solutions d’aérodynamisme et d’efficacité énergétique. Le résultat est bluffant : un élégant break de chasse de 4,80 mètres de long qui soigne aussi bien ses détails de style, son intérieur tech que son empreinte carbone.
Dans une ambiance moderne, l’intérieur embarque des technologies innovantes dont le nouveau grand écran openR panorama qui s’étire sur toute la longueur de la planche de bord. Logée sous le plancher arrière, la motorisation électrique biénergie alimentée en électricité et hydrogène offre une avantageuse combinaison pour des trajets plus décarbonés aussi bien sur courtes que longues distances.
Analyse du cycle de vie du véhicule
L’analyse du cycle de vie ou ACV est un outil scientifique qui permet l’évaluation quantitative des impacts environnementaux d’un véhicule tout au long de sa vie (du berceau à la tombe), de l’extraction des matières premières, à la production des composants, en passant par l’assemblage, le transport, l’utilisation du véhicule, son entretien et, enfin, son recyclage. Il s’agit d’un outil multicritère international et utilisé par Renault Group. Il permet notamment de calculer le potentiel de réchauffement climatique lié aux émissions de gaz à effet de serre mesurées en CO2 équivalent (CO2e) par véhicule. À noter que Renault Group a choisi comme base de calcul les consommations réelles de ses véhicules sur 200 000 km et 15 ans.
Le résultat de l’analyse du cycle de vie d’une Renault Mégane E-Tech electric est de 25 tonnes. Ce chiffre, deux fois moins élevé que celui d’un modèle équivalent carburant à l’énergie fossile (50 tonnes de CO2e pour un Captur essence de 2019) prouve qu’en termes de CO2e, la mobilité 100 % électrique est plus vertueuse. Sur cette base, le projet Emblème atteint seulement 5 tonnes de CO2e du berceau à la tombe. Soit une réduction de près de 90 % !
Le chiffre de 5 tonnes de CO2e du berceau à la tombe émis par le Renault Emblème est plus qu’une promesse, il a été calculé et audité par les experts indépendants de l’IFPEN (Institut Français du Pétrole et Energies Nouvelles).
La stratégie de décarbonation (= réduction des émissions de gaz à effet de serre = réduction de l’empreinte carbone) de Renault Group prend en compte l’ensemble du cycle de vie du véhicule. Les émissions en tonnes de CO2e par véhicule sont calculées selon une méthodologie éprouvée qui intègre chaque étape :
- Approvisionnement en matières premières et pièces
- Fabrication du véhicule (usines)
- Usage (quand la voiture roule)
- Fin de vie (recyclage/recyclabilité du véhicule).
Les leviers de la décarbonation dans chacune de ces phases sont :
- L’efficacité énergétique
- L’utilisation d’énergie renouvelable
- L’économie circulaire
Pour atteindre seulement 5 tonnes de CO2e du berceau à la tombe, le Renault Emblème est le résultat d’une démarche d’éco-conception ultra-efficace menée par Ampère sur l’intégralité de ses éléments depuis le premier coup de crayon des designers. La chasse au CO2e a été opérée partout : du dessin de sa silhouette, au procédé de confection des matériaux intérieurs jusqu’à la conception de son groupe motopropulseur. Aidés par des outils performants et modernes, les designers et les ingénieurs de ce projet ont poussé le curseur de l’innovation au maximum.
La masse du véhicule
La masse d’un véhicule impacte ses émissions à de nombreux niveaux : l’extraction des matières, la production, le transport, le poids du véhicule en mouvement influant sa consommation d’énergie et enfin le recyclage. Pour limiter au maximum le poids du véhicule (1 800 kilos), les concepteurs du Renault Emblème ont chassé le moindre kilogramme à tous les niveaux tout en préservant la qualité de prestation à bord (confort, sécurité…)
-70% d’empreinte carbone sur la production des matières
Dans l’automobile, sept matières et composants représentent 90 % de l’empreinte carbone : la batterie, l’acier, l’aluminium, les polymères, les composants électroniques, les pneus, la pile à combustible et son réservoir.
La collaboration d’industriels partenaires tels que AKWEL, Autoneum, ArcelorMittal, CEA (Commissariat à l’énergie atomique), Constellium, Dicastal, Forvia, Forvia / Hella, Michelin, OPmobility, STMicroelectronics, Valeo et Verkor, dans l’éco-conception de Renault Emblème a permis d’optimiser dès le début du projet le choix et la diversité des matériaux utilisés.
L’intégralité de la composition du véhicule a été scrupuleusement définie à travers un cahier des charges draconien pour atteindre une réduction de 70 % de l’empreinte carbone sur la production des matières : acier, aluminium, plastiques, pneus, électronique, etc.
Plus d’une vingtaine de partenaires, experts dans leur domaine, ont contribué avec Renault et Ampere au projet, chacun apportant sa brique technologique ou de savoir-faire, toujours dans un souci d’optimisation de la décarbonation, sans compromis sur la valeur et la qualité. Ils ont chacun à leur niveau utilisé leurs innovations et cherché les solutions les plus pertinentes en faveur de l’efficacité énergétique, en intégrant l’utilisation d’énergie bas carbone et en mettant en place une économie circulaire, afin d’atteindre le plus important niveau de décarbonation possible :
Les poignées de porte – AKWEL
Les poignées de porte « sensitives » ont été conçues selon une démarche d’éco-design. Extrêmement favorable pour l’aérodynamisme, leur conception optimisée a permis une réduction du poids global de la pièce finie de 60 %. La simplification du mécanisme a permis d’enlever 50 composants, tout en offrant une réactivité d’activation de l’ouverture de 0,1 seconde.
Les pièces, faites d’un seul matériau, contiennent 65 % de matières recyclées, contribuant à une diminution de 88 % des émissions de carbone.
AKWEL a également conçu le système d’ouverture électrique du capot de coffre avant.
Les éléments de caisse – ArcelorMittal
Grâce à l’utilisation d’aciers avancés à haute résistance (AHSS) et d’aciers emboutis à chaud (PHS), ArcelorMittal a réduit de 8% le poids d’acier nécessaire pour la caisse en blanc, améliorant ainsi l’efficacité énergétique et l’empreinte carbone. Les aciers ArcelorMittal XCarb® de sources recyclées et renouvelables sont utilisés, notamment pour le montant de porte (pied B) qui est fabriqué avec un contenu circulaire élevé (minimum 75 %) et de l’électricité 100 % renouvelable, permettant une réduction de 69 % des émissions de CO2e ArcelorMittal a pour objectif d’atteindre la neutralité carbone d’ici 2050, via une combinaison de technologies qui pourra inclure la réduction directe du fer, l’utilisation de gaz naturel et l’hydrogène vert.
Des isolants thermiques et acoustiques mono-matériau – Autoneum
Autoneum a conçu pour Emblème 32 pièces aux propriétés thermiques et/ou acoustiques, utilisées à l’intérieur et à l’extérieur du véhicule, telles que le carénage sous caisse, les tapis de sol, les garnitures de coffre, les pièces acoustiques, les absorbeurs de compartiment moteur et le rangement avant. Ces pièces ont été fabriquées à partir de fibres polyester mono-matériau, extrêmement légères et facilitant un recyclage à 100%. Lors de la production, l’utilisation d’électricité renouvelable et le recyclage des chutes ont été maximisés. Grâce à ces économies de poids (25%), à un contenu recyclé élevé, à un processus de production sans déchets et à une excellente recyclabilité des matériaux en fin de vie, Autoneum a pu réduire l’empreinte carbone globale de ses composants de 70 %.
Jantes en alliage – Dicastal
Les jantes de Renault Emblème ont été dessinées dans un souci d’éco-conception, avec un design proche de la roue pleine, particulièrement propice à l’aérodynamisme. Fines et extrêmement légères (roue 16,5 kg et addon 0,88kg), ils sont fabriqués à partir d’aluminium issu à 70 % de l’économie circulaire. Leur fabrication n’émet que 195 kg de CO2e.
Les pneumatiques – Michelin
Le rôle des pneus est crucial dans un projet de véhicule décarboné, car ils sont responsables d’environ 20 % de la consommation d’énergie d’un véhicule. Au Salon de l’Automobile de Paris, Emblème a été dévoilé avec un pneu MICHELIN Primacy optimisé, spécialement conçu pour le modèle avec une taille de 215/45-R22. Optimisés pour l’aérodynamisme, les pneus développés par Michelin repoussent une fois de plus les seuils de la résistance au roulement. Le Slimline a une résistance au roulement de 4,5 kg/T, sans compromettre les autres performances, comparé à 5,5 kg/T pour les pneus classiques. Grâce à l’ACV, cette innovation améliorera la durabilité du véhicule de 55 % et réduira l’empreinte carbone des pneus de plus de 40 % d’ici 2035.
Réservoir à hydrogène – OPMobility
Pour réduire le poids et l’empreinte carbone, le réservoir à hydrogène est fabriqué en fibres de carbone grâce à une énergie bas carbone
Intérieur – Forvia
Les revêtements utilisés par Forvia pour l’intérieur, en particulier la planche de bord, sont fabriqués à partir de matières recyclées ou naturelles (lin, ananas), qui présentent également l’avantage d’être des puits de carbone, c’est-à-dire capables de stocker le CO₂.
Les zones de contact sur les panneaux de portes et la console centrale sont garnies de peaux à base de fibres d’ananas, une alternative au cuir animal, plus légère et plus durable.
La planche de bord est habillée de lin produit en Normandie (France). Un procédé innovant, permet d’ajouter aux qualités esthétiques de ce matériau des propriétés structurelles tout en éliminant totalement les chutes de matière.
Sur les médaillons de porte et le bandeau de planche de bord, le procédé d’assemblage a été optimisé grâce à des solutions innovantes, sans soudure ni collage, facilitant ainsi le recyclage.
Des technologies « Shy Tech » (technologies discrètes) remplacent les commandes traditionnelles par des boutons dissimulés sous la surface (lève-vitres, écran central), renforçant ainsi le design minimaliste et la durabilité.
Projecteurs – Forvia Hella
Les projecteurs développés par Forvia Hella permettent de réduire de moitié les émissions de CO2e sur leur cycle de vie par rapport aux projecteurs conventionnels. Pour cela, ils utilisent des lentilles de fresnel, nécessitant 80 % moins de matériaux. La conception optimisée, l’usage de process d’injection innovant, ainsi que l’usage de matériaux recyclés et bio-sourcés, contribuent pour la moitié de la réduction de l’empreinte carbone. La fabrication du produit dans des usines neutres en émission carbone dès la fin 2025 contribue elle à hauteur de 30%. Enfin, le contrôle adaptatif de l’intensité lumineuse réduit la consommation d’énergie à-60% en centre-ville.
Les portes en aluminium – Constellium
Un avantage clé de l’aluminium est qu’il peut être recyclé un nombre infini de fois sans perte de ses propriétés. L’élaboration de l’aluminium de récupération en produits de tôle pour carrosserie automobile nécessite très peu d’énergie, seulement 5% de l’énergie nécessaire pour produire du métal primaire, et émet peu de CO2e.
Pour les portes d’Emblème, Constellium intègre de l’aluminium primaire, élaboré par électrolyse avec de l’électricité bas carbone, et de l’aluminium recyclé, issu de l’économie circulaire. Le potentiel de circularité à long terme de l’aluminium dans les voitures a donc ainsi été démontré.
Composants électroniques – STMicroelectronics
Emblème utilise la technologie SiC de STMicroelectronics (ST) pour l’onduleur de traction afin de convertir l’énergie de la batterie du véhicule électrique pour entraîner le moteur. Le SiC est une technologie innovante qui vient en complément du silicium dans l’électronique de puissance. Il est essentiel pour gérer les flux d’énergie, l’autonomie et la recharge des véhicules. Il est plus robuste que le silicium pour les véhicules électriques haute performance et plus respectueux de l’environnement car il réduit les pertes d’énergie, gère des niveaux de puissance et de tension plus élevés tout en offrant de meilleures performances énergétiques et thermiques. D’ici 2030, ST vise à réduire les émissions de CO2 de l’onduleur de traction d’environ 80% sur sa durée de vie, par rapport à une Renault Megane de 2018. Cette réduction se base sur la feuille de route de neutralité carbone de ST qui couvre toutes les émissions directes et indirectes et le transport des produits, et vise à atteindre 100% d’approvisionnement en électricité renouvelable d’ici 2027. Les conceptions innovantes des semiconducteurs réduiront également les émissions de CO2e lors des phases de production et d’utilisation.
Système complet d’essuie-glace – Valeo
Valeo a développé un système d’essuyage innovant composé d’un moteur sans balais, d’essuie-glaces Nanojet Aquablade™ et des pièces polymères imprimées en 3D, permettant une réduction totale des émissions de CO2e de 60 %. Le Nanojet Aquablade™ permet une réduction de l’ordre de 60% des émissions de CO2e grâce à sa fabrication à partir de matériaux recyclés et sa technologie Nanojet, qui se caractérise par un plus grand nombre d’orifices de projection de liquide le long de la lame, d’un diamètre plus petit que sur un AquaBlade™ classique.
Cette conception offre des performances de nettoyage améliorées tout en nécessitant moins de cycles pour maintenir la même qualité d’essuyage. En conséquence, la quantité de solution de nettoyage nécessaire est réduite, ce qui contribue également à la réduction de la taille et du poids du réservoir.
Les pièces polymères imprimées en 3D permettent une économie de 50 % des émissions de CO2e. Enfin, le moteur brushless, plus léger et plus efficace, permet une réduction de 70% des émissions de CO2e.
Batterie électrique – Verkor
Conçue par Verkor avec une projection de production à l’horizon 2035, la batterie électrique de Renault Emblème affiche une réduction de 72 % des émissions de carbone par rapport à une batterie traditionnelle équivalente. Cette performance est obtenue grâce à des processus de fabrication optimisés, une usine alimentée en électricité bas-carbone, des fournisseurs locaux et une optimisation du recyclage des déchets et des batteries en fin de vie.
Un procédé innovant pour les tissus des sièges
Utilisé sous forme tissée pour les sièges, le polyester a également été thermoformé pour revêtir les sols. Toutes les couleurs du polyester tissé, 100 % recyclé et recyclable, qui habille une grande partie de l’habitacle de Renault Emblème, sont obtenues par le tissage de seulement 4 fils de couleurs différentes (cyan, magenta, jaune et noir). Rendant inutile l’utilisation de colorant, ce procédé appelé « synthèse additive » émet moins de CO2e et permet d’obtenir jusqu’à 62 nuances de coloris.
